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压铸常见缺陷的改善方法
发布日期:2016-12-21     来源:第一压铸     浏览次数:
核心提示:压铸常见缺陷的改善方法

1).冷纹:原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹.改善方法:

 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.

2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.

3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法

4.改变充填模式.

5.提高模温的方法

6.提高熔汤温度.

7.检查合金成分.

8.加大逃气道可能有用.

9.加真空装置可能有用. 

2).裂痕:原因:1.收缩应力.2.顶出或整缘时受力裂开.改善方式:1.加大圆角.2.检查是否有热点.3.增压时间改变(冷室机).4.增加或缩短合模时间.5.增加拔模角.6.增加顶出销.7.检查模具是否有错位、变形.8.检查合金成分. 

3).气孔:原因:1.空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.改善方法:1.适当的慢速.2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方.4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.5.使用真空. 

4).空蚀:原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.改善方法:流道截面积勿急遽变化. 

5).缩孔:原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.改善方法:1.增加压力.2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔. 

6).脱皮:原因:1.充填模式不良,造成熔汤重迭.2.模具变形,造成熔汤重迭.3.夹杂氧化层.改善方法:1.提早切换为高速.2.缩短充填时间.3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.4.检查模具强度是否足够.5.检查销模装置是否良好.6.检查是否夹杂氧化层. 

7).波纹:原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.改善方法:1.改善充填模式.2.缩短充填时间. 

8).流动不良产生的孔:原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.改善方法:1.同改善冷纹方法.2.检查熔汤温度是否稳定.3.检查模具温充是否稳定. 

9).在分模面的孔:原因:可能是缩孔或是气孔.改善方法:1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.2.冷却浇口.3.若是气孔,注意排气或卷气问题. 

10).毛边:原因:1.锁模力不足.2.模具合模不良.3.模具强度不足.4.熔汤温度太高. 

11).缩陷:原因:缩孔发生在压件表面下面.改善方法:1.同改善缩孔的方法.2.局部冷却.3.加热另一边. 

12).积碳:原因:离型剂或其他杂质积附在模具上.改善方法:1.减小离型剂喷洒量.2.升高模温.3.选择适合的离型剂.4.使用软水稀释离型剂. 

13).冒泡: 原因:气体卷在铸件的表面下面.改善方式:1.减少卷气(同气孔).2.冷却或防低模温. 

14).粘模:原因:1.锌积附在模具表面.2.熔汤冲击模具,造成模面损坏.改善方法:1.降低模具温度.2.降低划面粗糙度.3.加大拔模角.4.镀膜.5.改变充填模式.6.降低浇口速度

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