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模具制作的几点要求
发布日期:2016-12-26     来源:第一压铸     浏览次数:
核心提示:模胚在未拆开之前,检查其型号、尺寸是否与图纸相符,然后在基准角之对角面打上模具编号的模板序号,要求每付模具方铁铣模具编号;每付模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号;导套底部开排气槽;

一、模仁、模胚

1,模胚在未拆开之前,检查其型号、尺寸是否与图纸相符,然后在基准角之对角面打上模具编号的模板序号,要求每付模具方铁铣模具编号;每付模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号;导套底部开排气槽;B板四个角要求铣撬模坑,尺寸为20×45°×DP5。

2,多个产品在同一付模具时,应遵循中间产品大、周边产品小的原则,即压大的产品排位在中间,以便整付模走胶均匀,要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起,要求喷油的产品集中在一起。

3,分型要求光整漂亮,新模具外观表面尽量不要刮花、生锈,以模具美观整洁。后模仁要求平整,电脑锣刀纹尽可能不损坏,前模型胶位部分省模必须按照粗凿——精凿、粗石油——精石油、粗砂纸——细砂纸的顺序省光后再抛光,晒纹件不须抛光。

4,在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下,要求模具均匀加撑头,并主要考虑在模具的中间,撑头长度:3535以下模胚,撑动高度为方铁高加0.15-0.2,3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3,撑头要求固定在B板上。

5,产品外观或产品装配好后,手可触摸到的地方不可有利角。

6,唧嘴要求做定位止转,出胶口要求分型面平0.5M/M-1M/M,唧嘴的长度尽可能做短,以减少注射力,唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。

7,模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上,顶棍孔直径为ф40,模胚在55以上顶棍孔为3个,中心数为100,顶针底板要求均匀设置垃圾钉,垃圾钉高度必须一致。

8,所有模具必须加工码模孔,中心距为“7英寸”、“10英寸”、“12英寸”且直身模要求铣码模坑,深25、宽25,长依模板大小而定。

9,所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水,特别是胶位比较深、厚的地方,水路直径ф8.0,安全距离为4.0M/M离胶位至少保留5.0M/M,尽量避免局部模温过高,水路堵铜位置必须做台阶,模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来,如前模通框,水管可直接通过模胚,接在模胚上,水管要求在A,B板的同一端上,水管接在模具的上面或注塑机操作者的另一边,水管进水打“IN1、IN2。。。。。。”,出水打“OUT、OUT2。。。。。。”标明,防水圈位置如图:

10、所有模具烧焊部位要求不可体现在明显外观处。

11、前后模光框,首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直,保证公差±0.01;框底要求用飞刀光刀,框角四周用小于或等于ф12铣刀避空0.1MM,以保证框底部大面积平整,前后模框图要求在同一中心上,保证公差±0.02,模仁下框,要求用红丹检查是否大面积接触。

12、前后模仁磨正角尺,要求角尺公差±0.03MM,长宽尺寸一致;模仁侧面铣一凹槽,刻上基准符号“ ”和模具编号;位置与模胚基准角相对应。一般情况下,前后模仁要求首先将顶针、镶针孔,穿线孔加工OK之后,才能再由电脑锣或线切割加工。

13,所有机加工工件,必须首先准备好该工件所用到的所有工具,能在机床上一次性加工OK的,要求全部完成之后才能下机。

14、所有铜工在放电加工之前,必须检查其外形是否与图形一致(清角部分),其尺寸必须等于[图纸尺寸*缩水—火花位—省模余量(留纹除外)],要求铜工放电部位过400#砂纸省光,不可残留刀纹或钼丝痕;基准位要求光滑、平整,不可残留毛刺、利角、铜工底部深度方向不可留火花位,具体火花位参照《火花位标准》。

15,所有火花、线割、电脑锣、雕刻加工,必须仔细检查,确认无误之后,才能进行下一道工序加工。

二,结构

1,模具所有活动部件,行位、斜顶、推块、推板封胶外必须做斜度封胶,相互磨擦位要求开油槽,所用之钢材硬度不可低于模仁硬度。

2,所有模具斜楔与滑块吻合之斜面,必须用磨床加工,不可动用打磨机加工,斜导柱斜度要求小于斜楔斜度2度,斜楔要求有反铲。

3,行位特别是大行位都必须加弹簧助行走机构,并要求加行程限位和波珠定位机构,波珠加工如图:

4,由行位互碰成形产品,行位之间必须互锁,且要求行位做台阶限

5,行位导向槽设在模板上:其尺寸宽*高=5*6;大行位:宽*高=8*10,中间加导向,行位两边加压块。

6,对前模产生较大包紧力部位,须在对应之后模部位均匀设置勾针,勾针要求定位且所有勾针方向一致,便于脱模。

7,镶件定位要求有挂台或用镙丝固定,装好模后不可上下串动。

8,模仁与模框相配之R角,不可以紧配,须避空,底面要求用铣刀倒C角

2*45度,与模框相配之R角要求:R框+1=R模仁。

三,流道

1,所有模具在保证成形质量的前提下尽量缩短流道行程,尽可能减少横截面积,正常情况下,流道横截面不可超过ф6.0MM,所有流道要求有冷料穴,如:唧嘴的下方,流道的尽头,细水口进胶的下方。

2,所有模具之前模细水口,流道与水口勾针必须抛光,要求如图:

保证进胶口顺畅,减少注塑压力且无残留在产品上。

3,大水口模流道截面应做成圆形或上、下椭圆形,即高度尺寸比宽度尺寸大0.5—1.0前后须对齐,抛光不可有错位现象,特殊之单边流道要求为梯形。如图:

4,入料口、水口位不能在明显外观外,电镀产品进胶点要保证强度,大水口进胶点在与产品接触处应是横截面积最小之刀口面,保证摘除后不可有残渣留在产品上,如图:

5,潜水进胶的顶针或勾针位置,要求与分型面进胶口处相距一定和距离,大约等于流道直径的1.5倍,以保证斜胶口的韧性,潜水浇道必须抛光。如图:

6,齿轮模大水口进胶点,在齿面底部,用ф1.0的铣刀对正其中一个齿的尖点铣进去0.5-0.6,宽1.2,深1.5,AB板镶件。如果镶通孔要合在一起同时加工时,如不镶通孔,要反覆几次用分中棒几中,以保证同心精度,后模司筒针与前模插穿时,须用小于所加工孔径的中心钻先钻,深度要过中心钻的锥部份,齿轮的内外孔,同心度要求控制在公差±0.01M/M。

四,顶出系统

1,顶针分布要合理均匀,尽量靠近难脱模部位,较深骨位,使产品不易顶

白变形,产品是斜面或圆弧面处的顶针、司筒、司筒针必须要做止转结构,端面与产品斜面或圆弧面平行。如图: 

顶针与所有顶出的胶位要求顶针外圆与胶位边相差距离为:顶针大小为5MM以内相差1.0-1.5;5MM-10MM相差1.5-2.0;10MM以上2.5MM左右。

2,所有模具顶针板应装复位弹簧,合模时,要求前模先接触回针,否则模具就必须安装先复位机构,行位与顶针司筒发生干涉时,同样也必须做先复位机构,应绝对保证顶出机构灵活、可靠,不发生误动作。当顶针板顶出不平衡时,必须考虑增设中托司。

3,所有柱位要求抛光,并做脱模斜度,柱位加强筋骨斜度尽可能大,参考尺寸如下:骨位根部1.0骨位深度根据柱位高度长短留5.0-10.0MM。

4,细水口拉杆和水口板限位镙丝,方便修模,要求采用顶针与限位套且每付模具拉杆,限位套长度一致,允许公差±0.1MM,如图:

5,所有模具模具之阴钉均为ф2.0,其胶柱要求在机床上一次性加工,底部不可做镶针、顶针,长度如图:

6,所有模具ф2.0以上顶针,镶孔针必须过铰刀在铰床上一次性加工OK,所有柱位孔位要求线割加工。

7,司筒长度要求比实际尺寸长0.3-0.5,尽可能不使用非标司筒,所有柱位配合必须做台阶管正,保留配合间隙,如图:
所有顶针采用0.5的倍数,水口勾针一律为ф6.0,所有碰针必须一次性加工到数,绝不可留余量复模,碰穿针挂台深度要求比实际台阶深0.05-0.1MM,所有模具回针,平面顶针要求一次性磨到数,如须司筒针碰穿前模,后模固定板应做压块。

8,顶针、司筒在B板和顶针板上的避空孔要求直径比顶针、司筒大,参数如下:ф5.0以下大0.3-0.5MM、ф5.0-ф10.0大0.5-1.0MM、ф10.0以上大1.0-1.5MM,顶针、司筒封胶位要求大于15M/M小于30M/M。

9,顶针沉头、镶针沉头、司筒沉头、螺丝沉头必须平底,顶针、司筒、镶针(碰穿镶针不在此列)之沉头深度不针的沉头高度加0.04M/M,同一套模相同大小的司筒针固定孔深度相同。

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