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注射模具设计步骤(详解)
发布日期:2016-12-26     来源:第一压铸     浏览次数:
核心提示:注射模具设计步骤(详解),设计合理的模具,应该有以下特点:
注射模具设计步骤(详解)
一、概述
A、设计合理的模具,应该有以下特点:
1、好的塑料制品品质,如外观质量和尺寸稳定性
2、使用安全可靠
3、便于维修
4、较短的成型周期
5、较长的使用寿命
6、合理的制造工艺性
B、提高模具设计水平应注意以下几点:
1、衡量优选方案
2、参考了解类似设计
3、经常联系模具关心各种塑胶制品
4、关心所设计模具的制造使用情况
5、学习借鉴先进的相关技术
二、设计依据
A、模具设计的设计依据:
客户提供的a.塑料制品图纸b.3D图c.实样
B、针对图纸和实样进行详细分析、消化
1、尺寸精度及相关尺寸的正确性
a、外观质量要求高,尺寸精度要求低
b、尺寸精度要求高
c、外观质量及尺寸精度要求都高
2、脱模斜度是否合理
a、是否能顺利脱模,
检查产品是否存在难出模或不能出模之处,如倒扣等
b、是否影响外观
c、是否影响壁厚尺寸甚至强度
3、制品壁厚及均匀性
4、塑料的种类及特性
5、表面要求
6、塑料的颜色
颜色越深,缺陷暴露越明显;
壁厚较厚、制品较大时颜色不均
7、后处理:热处理及表面处理
8、批量
9、客户啤机规格:
a、最大注射量
b、锁模力
c、拉杆间距
d、容模量
e、顶出方式及位置
f、开模行程及最大开距
10、其他要求
三、设计步骤
一、2D图及3D图的准备整理
二、初定大致结构
1.根据产品大小、结构、及排模表等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16等。
2.当几个产品出在同一套模具中时,考虑进胶的均匀性。应将大的产品排在中间位置,小的产品置于两边。
3.当几个分型面不规则的产品在同一模具中时,排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4.一模多穴模具中,当有镶拼、行位等结构时,不得使其发生干涉,行位尽量朝外布排。
5.排位时应综合模具每一方面,对流道,是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6.排位时以产品零线为定位基准。当一模出一件时,可以考虑以产品对称方向外形分中。
三、排位
1.镜像产品图
2.乘缩水
3.产品位置的具体布排,行位位置及朝向
4.确定内模料的大小及大件镶件的大小
四、确定模胚类型及规格
注意有行位的时候
确定模胚的大小及各板厚、开框深度
对模胚特殊要求要另外说明,并出图给模胚厂
选模胚的一般原则:
1、大水口模胚阔度在250mm(包括250mm)以下时,用工字型模胚
2、大水口模胚阔度在250—350mm时,用直身有面板模胚
3、大水口模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直身有面板模胚,没有行位时用直身无面板模胚(H型)直身模胚必须加工W25mm×H20mm码模坑,底、面板有码模孔时,中心距为7、10、14”,中心“7、10”用¢1/2”牙,中心14”的用¢5/8”牙,深度19—24mm
4、细水口模胚一律采用I字型模胚
5、大水口当A板开框深度较深(一般大于60mm)时,可考虑开通框或选用无面板的模架;
有行位或较杯的模胚,A板不应用通框,当A板开框深度较深(一般大于60mm)时,可考虑不用面板;
6、方铁的高度,必须能顺利顶出产品,并顶针板离托板间有5—10mm的间隙,不可以当顶针板顶到托板上时,才能顶出产品,所以当产品较高时,要注意加高方铁,要让产品顶出后高于后模型芯5MM以上;
7、模胚A板(B板)要有四条25.4mm×25.4mm撬模坑;模板四边都有撬模坑5mm深;
8、顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针(支承点)350mm以下为4粒,350mm—550mm为6粒,550mm以上为10粒或按设计增加或减少,按大约100MM间距设置。
9、有推板的模胚,一定不可以前模导柱后模导套;
10、前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右,当模胚无面板时,前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右。
后模模板厚度一般等于后模开框深度加40—60mm左右,(可在模胚资料上查到标准托板厚度,一般是无需用托板;
11、当内模料镶CORE是圆形时,选用有托板的模胚;
12、当有行位或较杯时边钉(导柱)一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内,即当斜导柱特别长时,应前模导柱,后模导套。以方便加长导柱;
13、使用顶针板导柱时,必须配置相应的铜质导套中托司,顶针板导柱的直径口,一般与标准模胚的回针直径相同,但也取决于导柱的长度L,导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜。
一般模长600以上时才加顶针板导柱
但当有细小顶针、扁顶针、司筒、顶针位于模的一边、唧咀偏离中心时,也需加顶针板导柱,模宽4040或以下加顶针板导柱2支,4040以上加顶针板导柱4支
14、当选用大水口模胚时,如唧咀孔偏离模具中心,偏离方向为模胚的长度方向,偏离值不超过70MM,并且顶棍孔、码模孔要跟着偏移,还可采用细水口模胚来替代。

五、定料
A.确定模胚具体尺寸,绘制开框图
一、A、B板开框尺寸确定:
1.长度和宽度尺寸等于内模镶件的长度和宽度尺寸
2.深度尺寸:1)平面分型面:分别比内模镶件的高度尺寸小0.5mm;2)斜面或曲面分型面:总深度=镶件总高度-1mm,两边开框深度视具体情况而定。
3.圆角:框深≦50mm时,R=13mm;框深>50mm时,R=16.5mm.
二、模胚尺寸的经验确定法:
1.模胚的宽度:模胚顶针板宽度应和内模镶件宽度相当,两者之差应在5~10mm之内。
2。模胚的长度:内模镶件边至复位杆外圆边应有≥10mm的距离。
3。前模A板厚度:有面板时,一般等于框深加20mm~30mm左右;无面板时,一般等于框深加30mm~40mm左右。
4.后模B板厚度:一般等于框深加30—60mm左右。
5。若后模开通框,需用托板。否则不用。
模胚尺寸框槽余量
A板B板
1520-20352530
2525-255525/3035
3030-30603045
3535-35703045
4040-407030/3550
4545-45703560
5050-50703560
B.确定模料具体尺寸
六、模具系统设计
浇注系统内模结构行位系统顶出系统
冷却系统导向定位系统模胚结构件排气系统
(在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。)
(一)﹑浇注系统
浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
1.1.主流道
主流道一般为圆锥形,角度2~4度
1.2.分流道
1.2.1分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看,圆形流道是最优越的流道形状。当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,流道只开在前模。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚,同时应选适合成形品形状的流道长度(参考:流道D=塑件基本壁厚+2MM,每转弯一次直径D增加25%)。
分流道能作圆形时必须作成圆形,分流道尺寸通常为ø3-8mm,可以取到Φ3mm以下,如果流道有分支,主流道与分流道不可以一样粗,分流道应比主流道细,以利于注塑压力的传递,在不影响啤塑前提下,分流道应尽可能作小些,并且由于分流道太细而影响到啤塑时,加大分流道很容易而改细分流道却很难,当成品需要电镀时,应作辅助流道,流道把成品连成一体,直径一般为Φ4mm、Φ2mm,浇口Φ1mm;
1.2.4.当模具有推板或为细水口模时,由于流道不可开在推板或水口板上,流道必须作成梯形,单边应有2.5—5度啤把底部倒圆角,深度约等于最大宽度的三分之二,梯形流道:W一般为5~8,H一般为4~6,H/W=2/3
1.3.冷料井﹕
为防止冷却的树脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要设置冷料井﹐包括主流道的大端(深8-12MM)和分流道拐角处(长1.5D).
1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。
1.3.3.细水口模冷料井设置,正对主流道,尺寸与分流道尺寸相同。
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