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增材制造技术的发展将使未来模具重量大大减轻
发布日期:2017-06-20     来源:第一压铸     浏览次数:
核心提示:日前,由上海市增材制造协会、中国模具工业协会共同主办,上海市国际展览有限公司协办的2017激光技术增材制造与模具成型技术峰会在上海新国际博览中心举行。本次峰会旨在研讨如何把增材制造(俗称“3D打印”)技术融合于现有的制造体系,助推其利用自身制造优势,打造产业新模式。

日前,由上海市增材制造协会、中国模具工业协会共同主办,上海市国际展览有限公司协办的2017激光技术增材制造与模具成型技术峰会在上海新国际博览中心举行。本次峰会旨在研讨如何把增材制造(俗称“3D打印”)技术融合于现有的制造体系,助推其利用自身制造优势,打造产业新模式。

记者从会上获悉,3D打印越来越多地转向利用技术来简化原型制造过程,以创建更复杂的设计。

峰会上,乔治费歇尔精密机床(上海)有限公司中国区市场及销售总监孟轩表示,3D打印对模具制造是新事物,除了冷却技术,还应该重视轻量化的设计。“我们预测,通过不断的技术创新,将来模具重量是现在的五分之一。”

来自华中科技大学的张海鸥教授,在峰会上详细介绍了“铸锻铣一体”金属3D打印技术。张海鸥带领团队经10余年潜心研发,在全球首创该技术,并制造出世界首批3D打印锻件。据了解,2002年起,张海鸥主攻金属3D打印,当时国内外的3D金属打印主要以激光、电子束为热源,张海鸥另辟蹊径,采用等离子束为热源,使得成本更低、效率更高。此外,当时金属3D打印做出的制件比较粗糙,无法直接当零件使用,需进行后期机械加工,遇到复杂制件更是几乎不可能实现。张海鸥带领团队反复实验,在金属3D打印中复合了铣削,边打印边进行机械加工,解决了上述难题,一举获得国家发明专利。

业界认为,相对于传统材料的去除、切削加工技术,3D打印是采用材料逐渐累加的方法制造实体零件的技术,是一种“自下而上”的制造方法,已经逐步在模具产业内推行。

据中国增材制造产业联盟统计,2016年我国3D打印产业规模已达80亿元,产业规模实现较快增长。我国3D打印产业已经建成了较为完善的产业体系,整体技术水平明显提高,部分制造工艺装备接近或达到国际先进水平,正从概念导入期步入快速发展期。

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